ДСП: свойства, характеристики, состав, плюсы и минусы

Есть 2 типа смол, которые являются основой связующего вещества:

Карбамидные смолы

В них содержится фенол – вредная и неприятная штука, которая выделяется в воздух. Относится к токсичным веществам. Но – они обладают отличными
связывающими свойствами, поэтому, если карбамидных смол много, ДСП становится прочным, как скала. И всё же можно сказать, что с точки зрения экологичности это – «плохие смолы».

– Меламиновые смолы

Это природный, максимально безвредный материал. Но – он не очень хорошо связывает: если использовать только меламиновые смолы, ДСП получится рыхлым и
будет крошиться. Однако, по аналогии, будем считать, что с точки зрения экологичности, это – «хорошие смолы». Кстати, благодаря, тому,
что при производстве МДФ используется более мелкая фракция древесины, практически пыль, в качестве связующего применяются именно меламиновые смолы.

А что сегодня предлагают производители у нас и в Европе?

Устойчивость ДСП к горению

Не смотря на использование смол, ДСП горит не лучше и не хуже, чем древесина. Горючесть материала высокая.

Не смотря на то, что изготавливаются относительно влагоустойчивые виды ДСП, данный материал может применятся только в сухих условиях. При использовании под открытым небом или в местах, в которые попадает влага, ДСП потеряет свои свойства и начнет разрушатся. Хотя стоит сказать, что структура ДСП делает плиту довольно стойкой к грибкам, гниению и разложению.

Прочность и плотность ДСП

Прочность ДСП определяется ее принадлежностью к одной из двух групп – Р1 или Р2. Плиты Р2 имеют более высокую прочность на изгиб – 11 МПа против 10 МПа у группы Р1. Они почти в полтора раза более устойчивы к расслоению. Плотность листов обеих групп составляет 550 – 820 кг/м 3 .

Один из аспектов прочности – способность удерживать крепеж. Шуруп, закрученный в пласть плиты, выдерживает нагрузку на выдергивание от 3,5 до 5,5 кг на каждый миллиметр длины. При установке в торец предельное усилие меньше – 3,0—4,5 кг/мм.

ПоказательПлита P1Плиты P2
Плотность, кг/м 3550-820
Ударная вязкость, Дж/м 24000-8000
Твердость, МПа20-40
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов, Н/мм, из пласти55-35
Удельное сопротивление выдергиванию шурупов, Н/мм, из кромки45-30

После завершения прессования готовые листы ДСП охлаждаются потоками воздуха, затем укладываются в стопы и оставляются на несколько суток. За это время в материале постепенно выравнивается температура и снимаются внутренние напряжения.

Древесно стружечные плиты (ДСП): описание, виды, свойства, технические характеристики, классификация, плюсы и минусы, достоинства и недостатки

В последнее время многие производители мебели, отделочных и строительных материалов широко используют ДСП (древесно-стружечные плиты). Мы попробуем рассказать вам о конструктивных особенностях, преимуществах и недостатках древесно-стружечных плит.

Во 2 веке до н.э. в Китае была изобретена бумага — первый материал подобного типа, а спустя 20 веков появился первый станок для изготовления ДВП (древесно-волокнистых плит). ДВП была модернизирована в ДСП путем добавления казеинового клея. Прочность этого материала была выше, чем у всех ранее используемых.

На данный момент вместо казеинового клея используют карбамидоформальдегидные смолы, мочевино-формальдегидные, фенолформальдегидные и другие смолы. Смолы перемешивают с отходами предприятий по обработке древесины, лесопиления, изготовления фанеры (рейки, обапол, обрезки досок) и/или специально нарубленной щепой.

Все компоненты перемешиваются, затем формируется «ковер», который поступает на горячее прессование, в результате получают готовую плиту ДСП.

  • относительно малая стоимость материала
  • широкая область применения (ДСП используют для изготовления кухонной, офисной и корпусной мебели, мебели для ванных комнат, столешниц, выравнивания стен и возведения перегородок, обшивки внутренних и наружных стен, крыши, изготовления полов и основ под пол, балок, упаковки, временных ограждений)
  • высокая прочность
  • однородность материала (отсутствие трещин, полостей, сучков)
  • дополнительная влагостойкость, биостойкость, огнестойкость (приобретается благодаря обработке специальными составами)
  • легкость в обработке (ДСП подвергается распилу и раскрою, строганию, сверлению, фрезерованию)
  • возможность изготовления деталей любой формы
  • широкий выбор отделки (окрашивание, ламинирование, облицовка шпоном, пластиком или бумагой)
  • хорошая способность удерживать гвозди и шурупы
  • возможность склеивания плит
  • обладание тепло- и звукоизолирующими свойствами
  • искусственность материала
  • возможность деформации плит под действием воды, особенно в местах сколов и царапин
  • наличие в составе формальдегидных смол.

Классифицируют ДСП по различным признакам.

1. по содержанию формальдегида: плита Е1 и Е2. Е1 более экологичный материал (ниже показатель содержания формальдегида). Е2, например, запрещено для изготовления детской мебели;
2. по сорту: 1, 2, несортная плита. Для первого сорта допустимо выкрашивание (единичные сколы), небольшое количество включений коры и крупной стружки. Второй сорт может иметь выступы, углубления, смоляные или парафиновые пятна, сколы кромок и выкрашивание углов, дефекты шлифования (не более 10% от площади поверхности). Для несортной плиты характерно несоблюдение размеров, наличие больших трещин и сколов;
3. по виду наружного слоя: плиты с мелкоструктурной поверхностью, обычной поверхностью или наружным слоем из крупной стружки;
4. по виду обработки поверхности: плиты шлифованные и нешлифованные;
5. по влагостойкости: плиты с обычной и повышенной влагостойкостью. С целью повышения влагостойкости в процессе изготовления добавляют парафиновые эмульсии или парафин. Показателем влагостойкости является разбухание ДСП по толщине в течение 24 часов. Так обычная ДСП может разбухать на 22%, 33%, а ДСП с повышенной влагостойкостью на 15%;
6. по физико-механическим свойствам;
7. по огнестойкости: наличие или отсутствие в составе специального вещества — антипирена;
8. по плотности: плиты очень малой плотности (350-450 кг/м3), малой (450-650 кг/м3), средней (650-750 кг/м3), высокой (700-800 кг/м3);
9. по количеству слоев: однослойные, трехслойные и пятислойные.

Читайте также:  Что такое дюбель и какие для чего выбрать

Модификациями ДСП являются фанера, МДФ и ДВП, которые также широко используются в современном мире.

На данный момент вместо казеинового клея используют карбамидоформальдегидные смолы, мочевино-формальдегидные, фенолформальдегидные и другие смолы. Смолы перемешивают с отходами предприятий по обработке древесины, лесопиления, изготовления фанеры (рейки, обапол, обрезки досок) и/или специально нарубленной щепой.

Приемущества и недостатки ДСП

К достоинствам ДСП относятся:

  • невысокая цена ДСП;
  • широкий ассортимет размеров позволяет применять их в строительной индустрии и для производства корпусной мебели, различных столов и столешниц;
  • из листов ДСП можно изготовить оборотную тару. В некоторых случаях производят выравнивание стен;
  • высокий уровень прочности материала;
  • Отсутсвие пор, трещин, таким образом, материал становится однородным;
  • при обработке листов специализированными веществами придаются дополнительные свойства. Это может быть водостойкость, стойкость к воздействию огня и вредоносных бактерий;
  • материал легко поддается обработке;
  • из плит ДСП можно вырезать и изготовить любые геометрические фигуры;
  • материал легко поддается нанесению отделочного покрытия. Его легко красить, ламинировать или шпонировать. Работы можно выполнить в домашних условиях, просто наклеив самоклеющуюся бумагу;
  • плотный материал хорошо удерживает в себе шурупы или другие элементы для сборки;
  • конструкцию можно дополнительно склеить с помощью ПВА – это придаст ей большую жесткость и долговечность;
  • плиты являются хорошим тепло и звукоизоляционным материалом.

Но как у любых материалов, у ДСП существуют незначительные минусы.
К недостатком можно отнести следующее:

  • материал искусственного происхождения. Но на современном рынке больший спрос имеют именно такие материалы. Они более долговечны и дешевы;
  • при значительных царапинах и сколах, плиты плохо противостоят влаге;
  • формальдегидная смола, используемая при изготовлении плит, обладает свойствами, оказывающими вредное воздействие на организм человека. Но это достаточно спорное утверждение. Это воздействие возможно только при сильном нагреве плит.

  • Содержанию формальдегида. Обозначаются Е-1 и Е-2. При изготовлении мебели для детских комнат и других ответственных помещений применяется материал с обозначением Е-1. В нем меньше вредного вещества.
  • Сортаменту плит. ДСП выпускается 3 сортов, но 3 сорт – это брак основного производства, поэтому он на обозначении не встречается. При этом первый сорт используется в мебельном производстве и некоторых строительных работах. В плитах возможно образование небольших сколов, включений коры деревьев и крупной стружки. Второй сорт может иметь повреждения кромки плиты, значительные впадины или выступы на поверхности листа. Также может встречаться образование парафиновых или смоляных пятен и значительные царапины, полученные при некачественной шлифовке плиты. Более крупные дефекты присущи 3 сорту;
  • Наружному покрытия листов. Разделяются на листы с покрытием из тонких и мелких опилок, средней по величине стружечной массы на поверхности и покрытием из толстой и большой стружечной массы;
  • Различают на шлифованную или не шлифованную поверхности;
  • По уровню сопротивления к воздействию влаги. Листы подразделены на обычную и повышенную влагостойкость. Для увеличения этого качества используется парафиновая эмульсия, чистый парафин. За единицу измерения берется уровень разбухания толщины листов за сутки. Влагостойкие плиты должны иметь не менее 15%, более низким показателем могут быть плиты с 22% разбуханием толщины листа;
  • Огнестойкости. При обработке антипиреном уровень этого показателя увеличивается;
  • Плотности материала. Здесь подразделяются на три вида – до 450 кг/м 3 плиты очень малой плотности, не более 650 кг/м 3 малой, средней плотности плиты имеют показатель не более 750 кг/м 3 , а высокой до 800 кг/м 3 .
  • Многослойности. Плиты выпускаются одно, трех и пятислойными.

ДСП: свойства, характеристики, состав, экологичность, плюсы и минусы, отзывы


На подготовленный лист укладывается меламиновая бумага, затем подается на пресс

Как производится древесно-стружечная плита

Материал был изобретен в Германии в начале 30-х годов прошлого века. Впервые его промышленное производство было налажено в 1941 году. Изначальной его делали исключительно из еловой кружки с добавлением фенольных связующих. Уже через 10 лет с момента начала производства изобретатель ДСП Макс Химмельхебер продал лицензию на изготовление плит более чем 80 фабрикам.

Современная технология производства древесно-стружечной плиты разделена на целый ряд этапов. Сначала подаваемое на конвейер сырье поддается очистке от примесей и крупных частиц. Стружка высушивается. Для оптимальной прочности материала необходимо, чтобы влажность разных слоев ДСП отличалась. Для наружного слоя она должна составить 4-6%, а для внутреннего 2-4%.

На следующем этапе в стружку добавляется связующее вещество. Масса тщательно перемешивается, чтобы каждая частица покрылась смолой. Готовый вязкий полуфабрикат с помощью формирующей машины выкладывается в форму для прессования. После этого материал сдавливается на продолжительный срок. Время прессовки рассчитывается в зависимости от толщины получаемой плиты. На каждый миллиметр ее сечения нужно сдавливание продолжительностью полчаса. То есть, плита сечением 10 мм будет спрессовывать 3 часа. Одновременно с прикладыванием давления осуществляется подогрев материала.

После формирования плиты охлаждаются и обрезаются в необходимый формат. Непосредственное охлаждение осуществляется под строгим технологическим контролем. Дело в том, что если оно произойдет слишком быстро, то может возникнуть разница температуры и влажности между разными слоями. Как следствие плита деформируется. Далее раскроенный материал шлифуется и обрабатывается на торцах.

Читайте также:  Какую краску выбрать для покраски потолков: виды, советы

После формирования плиты охлаждаются и обрезаются в необходимый формат. Непосредственное охлаждение осуществляется под строгим технологическим контролем. Дело в том, что если оно произойдет слишком быстро, то может возникнуть разница температуры и влажности между разными слоями. Как следствие плита деформируется. Далее раскроенный материал шлифуется и обрабатывается на торцах.

Водостойкость

Изначально плиты ДСП имели низкую водостойкость и не могли эксплуатироваться во влажных помещениях или снаружи зданий. Для улучшения этой характеристики, в массу стали добавлять парафин или парафиновую эмульсию. Материал принято называть влагостойким ДСП, а разбухание от влаги у него — 15%.

Влагостойкий строительный ДСП используется для наружной обшивки каркасных домов, на сплошную обрешетку для некоторых видов кровельных материалов. Ламинированный влагостойкий ДСП применяют для изготовления мебели для ванной, кухни, из толстых плит делают столешницы.


Тут четко видны слои и разные оттенки стружки. Зеленый — признак водостойкости

Плотность и вес

Одним из важнейших показателей, использующимся при оценке качества листов ДСП, является их плотность. И, если ранее считалось, что, чем этот показатель выше, тем более прочным и долговечным является материал, то сегодня на практике доказано, что это не совсем так.

На самом деле, главную роль в обеспечении несущей способности ДСП играет состояние его поверхности, способной удерживать крепежные элементы, в отличие от его внутренней части, имеющей более рыхлую структуру.

Этот факт подтверждают данные с показателями плотности и толщины плит, изготавливаемых одним из ведущих производителей древесно-стружечных плит – компанией Кроношпан:

Толщина плиты, ммПлотность листов, кг/м3
8740
10720
16680
20670
22660
30620
32600
38600

Проанализировав информацию, представленную в таблице, можно сделать вывод, что плотность листов в самой большой толщиной у ДСП Кроношпан составляет менее 700 кг/м3, однако это ни коем образом не отражается на качестве этого материала.

Вес ДСП пропорционален его площади и толщине и зависит от размеров листа материала. Например, у листа с габаритами 2750 х 1830 мм и толщиной 10 мм он составляет 37 кг.


Для улучшения внешнего вида и придания большей декоративности ДСП, использующийся для изготовления мебели, покрывается слоем ламинирующей пленки, имитирующей различные породы дерева, цвета и текстуры.

Области применения

Можно выделить следующие основные направления использования ДСП:

  1. Изготовление мебели. Рассматриваемый материал был разработан для замены натуральной древесины в мебельной промышленности и по настоящее время он широко применяется в этой области (почти 80% всей мебели эконом класса). Из листов ДСП изготавливается корпусная мебель, столы самого разного назначения, стеллажи и полки, тумбочки и шкафы, дверцы и фасады.
  2. Строительство. В этой области возможности материала не ограничены. Материал применяется при облицовке стен и потолка, изготовлении напольного покрытия, обшивке кровли, формировании промежуточных стен и перегородок (постоянного и временного типа), монтаже подоконников, изготовлении дверных полотен. ДСП часто используется для сборки временных конструкций, в т.ч. съемной опалубки. Стройиндустрия на базе него изготавливает стеновые панели.
  3. При обустройстве салонов различных транспортных средств ДСП применяется для изготовления панелей и перегородок. Из него делаются основания всевозможных устройств, например, штативов. Низкая стоимость материала позволяет применять его в качестве тары.

Перечисленные направления не исчерпывают все возможности материала. Особенно активно он применяется домашними мастерами в различных поделках (читайте: идеи по созданию полок своими руками).

  1. Изготовление мебели. Рассматриваемый материал был разработан для замены натуральной древесины в мебельной промышленности и по настоящее время он широко применяется в этой области (почти 80% всей мебели эконом класса). Из листов ДСП изготавливается корпусная мебель, столы самого разного назначения, стеллажи и полки, тумбочки и шкафы, дверцы и фасады.
  2. Строительство. В этой области возможности материала не ограничены. Материал применяется при облицовке стен и потолка, изготовлении напольного покрытия, обшивке кровли, формировании промежуточных стен и перегородок (постоянного и временного типа), монтаже подоконников, изготовлении дверных полотен. ДСП часто используется для сборки временных конструкций, в т.ч. съемной опалубки. Стройиндустрия на базе него изготавливает стеновые панели.
  3. При обустройстве салонов различных транспортных средств ДСП применяется для изготовления панелей и перегородок. Из него делаются основания всевозможных устройств, например, штативов. Низкая стоимость материала позволяет применять его в качестве тары.

Декоративная отделка

На производстве древесностружечные плиты могут подвергаться дополнительной декоративной обработке. В таком виде они часто используются для производства мебели и для отделочных работ. Нанесение текстурного слоя осуществляется с помощью ламинирования или кеширования. Конечный результат обработки обычно называют ламинированным ДСП.

Отделка стены ламинированными плитами

  • Ламинирование – листы бумажной пленки обрабатывают при помощи карбамидоформальдегидных смол, затем с помощью пресса и высоких температур наносят их на стружечную плиту. Благодаря этому покрытие становится частью материала. Ламинирование позволяет повысить влагостойкость и износостойкость изделий. На поверхности плиты появляется древесная текстура, характерная для дуба, ореха, бука, красного дерева и др.
  • Кеширование – способ нанесения декоративного покрытия, при котором лист бумаги с древесными или любыми другими текстурами просто приклеивается на поверхность. В этом случае давление меньше, а соответственно хуже адгезия декоративного слоя с основным материалом.
Читайте также:  Какой профиль нужен для гипсокартона: виды, размеры

Шпунтованные листы для соединения «паз-гребень»

Что такое лдсп, его главные особенности

Благодаря меламиновой пропитке лдсп приобретает особые свойства. Например, становятся более устойчивыми к влажности или колебаниям температур. Кроме того, их труднее после этого повредить механическим способом. Другие отделочные работы после работы с ламинированным ДСП уже не требуются.

У данного материала очень эстетичный вид, он служит довольно долго. Только, если возникает необходимость распила, понадобится специальное оборудование. Это обусловлено особенностями конструкции лдсп. Покрытие довольно хрупкое, поэтому существует опасность возникновения сколов, если раскрой производить неправильно.

Ламинированные ДСП делят на разные типы в зависимости от марки, конструктивных особенностей и вида покрытия:

  • Многослойные, трех-и однослойные;
  • По прочности при изгибе и деформации;
  • Первый сорт, второй и без сорта (имеет значение внешний вид – есть ли трещины, сколы и пр.);
  • Поверхность обычная, крупнозернистая и мелкоструктурная;
  • Шлифованные, нешлифованные;

Важно: при выборе лдсп нужно обращать внимание на тип формальдегидной эмиссии, именно: Е1 и Е2. В первом случае на 100 г. сухой плиты приходится 10 г. формальдегида в чистом виде, во втором – от 10 до 30 мг.

Все вышеперечисленное в совокупности способно дать представление о том, насколько качественный предлагаемый материал.

Если обычные плиты ДСП способны служить не очень долго, то ламинированные в силу своего покрытия имеют повышенную износостойкость.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см 2 . Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).


Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см 2 . Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

ДСП, ДВП, МДФ: что лучше и чем отличаются материалы

Индустрия предлагает большой выбор композиционных материалов и наиболее популярными их разновидностями являются МДФ, древесно-стружечная и древесноволокнистая плита. Рассмотрим подробнее основные характеристики, физико-химические свойства, преимущества и недостатки каждого из них. Общим для всех перечисленных панелей является наполнитель – обработанная разными способами древесина, различны в них и связующие вещества. Соответственно и по своим параметрам плиты отличаются друг от друга и существенно.

Данный композитный материал представляет собой древесноволокнистую плиту, производимую с использованием технологии сухого прессования. Формирование панели МДФ происходит под воздействием высоких температур и давления, связующим веществом является модифицированные карбамидные смолы. Применение последних позволяет свести к минимуму эмиссию формальдегидов, уровень выделений летучих веществ сравним с показателями натуральной древесины.

Крепежные элементы

Прямой подвес – самый распространенный крепежный элемент. Его используют для установки подвесного потолка и для прикрепления облицовки из ГКЛ к стене в тех случаях, когда для стоек использован потолочный профиль. Длина подвеса обычно не превышает 12 – 12,5 см, поэтому толщина потолка или обшивки должна быть не больше этой величины.

Анкерный подвес используют в ситуациях, когда толщина потолка или обшивки превышает 12,5 см. Иногда анкерный подвес называют подвесом с тягой, потому что он состоит из двух элементов, самого крепежа и тяги, перемещение которой по вертикальной оси позволяет изменять высоту потолка.

Анкерный подвес (подвес на тяге)

Изменение высоты анкерного подвеса, позволяет изменять высоту потолка.

Удлинитель позволяет увеличить длину потолочного профиля, он вставляется в конец одного элемента и в начало другого.

Соединительные элемент, удлиняющий потолочный профиль.

Удлинение потолочного профиля

Одноуровневый соединитель за свою форму получил у строителей название «краб». Этот элемент объединяет несущий потолочные профили с вспомогательными.

Одноуровневый соединитель (краб).

Использование одноуровневого соединителя для потолочных конструкций.

Двухуровневый соединитель тоже используется для объединения потолочных профилей, при этом он соединяет их не на одном уровне, а на двух, из-за этого увеличивается толщина потолка, но получается меньше резаных элементов.

Соединительные элемент, удлиняющий потолочный профиль.

Ссылка на основную публикацию